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数控折弯机工件常见缺陷及工艺措施
时间:2019-07-16
随着折弯件在工程机械产品上的广泛应用,为满足其产品质量和生产需要,其质量标准也逐渐提高。

数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具(或专用模具)将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件,折弯工艺的合理性直接影响到产品最终成形尺寸和外观。通过对折弯缺陷过程控制和预防,采取相应有效的工艺方法来提高工件质量。

折弯工件常见缺陷及工艺措施
1、折裂
材料经剪切或冲裁后,在边缘常出现毛刺或细小裂纹,弯曲时易形成应力集中而被折裂,通过工件折裂时剪切面(带毛刺面)向外,开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。

对此采取的工艺措施为:
(1)经剪切或冲裁后的工件,折弯时保证剪切面向里,即处于受压状态,成形效果较好。
(2)折弯前对工件进行去毛刺处理,折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。

2、回弹
金属材料在弯曲过程中,塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时,因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度,须加以控制。

对此采取的工艺措施为:
(1)角度补偿法。若工件折弯角度为90°,折弯机下槽(V形)开口角度可选择78°。
(2)加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正,延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间,以增加下槽圆角处的塑性变形程度,使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制,从而减少回弹。


3、凸起
对于中厚板(厚度t≥6mm)折弯,情况比较特殊,折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长,造成折弯圆角处形成凸起,通过对车间成形工件观察,圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的,圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度,需采取工艺措施去除。

对此采取的工艺措施为:
(1)若采用热切割设备下料,工艺人员在板件展开下料时,对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧,去掉多余板料,其中R为圆弧半径。
(2)对没有进行板料切割凹圆弧的工件,在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度,若装配精度要求较高,需对工件进行铣边处理。

4、滑料
(1)待折弯工件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况,即一端在折弯机下槽上有支点,另一端无支点。工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝,其长度为工件折弯线向外偏移,偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。
(2)待折弯工件折弯线和工件边缘线平行,但两端在折弯机下槽上均无支点。工艺人员对下料图增大尺寸,以使边缘在折弯机下槽上有支点,满足折弯。待折弯工序完成后,对其按照产品图进行切割余量处理,修磨割口,满足产品质量要求。


5、压痕或滑伤
工件在压弯时,受折弯机上模和下槽挤压作用,出现不同程度压痕或划伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高,轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材质,外观镜面,需采取一定工艺措施予以保护。

对此采取的工艺措施为:
(1)对于碳素钢材质,增大折弯下槽宽度,使其成形圆角半径增大,减小下槽对工件的挤压。
(2)对于特殊不锈钢材质,压弯前做准备工作,在折弯机下槽上铺纸隔离, 若工件两面均需要保护,也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。有较好生产条件者,可使用防压痕垫。

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